日前，記者走進位于南京經開區恒達路19號的康尼機電工廠車間發現，“智改數轉”正是榮譽背后最強有力的“推手”。

“最強工人”連續作戰不知疲倦

行動敏捷、力大無窮、不知疲倦……在康尼機電車間里，一個個“皮膚”顏色鮮艷、不間斷工作的機器人引起了記者的注意。它們堪稱自動化車間里的“最強工人”。不同生產線的“工人”有著不同的名字——玻璃粘接機器人、鈑金機器人、包邊機器人、絲桿機器人……來到鈑金機器人身旁，記者看到，它用1米多長的手臂單手輕松擒住一張20斤重的門板，一個敏捷轉身，便把這個重家伙放在沖壓機里。不一會兒，車門上出現了一個車窗外框。整個過程不需要一個人工，一天可以生產500件產品。

給鋁板上下料、蒙皮沖裁、折彎加工……過去每個環節都需要投入20個人工集體作業，不僅生產效率低下，還存在安全隱患。“不僅如此，手動操作還存在誤差，產品的質量把控難度較高。”康尼機電企劃部部長張洪斌介紹，“現在，機器人通過參數化編程技術的深化應用實現快速換型，提高生產效率，減少安全隱患的同時也大大提高了穩定性。”

目前，康尼自動化車間數控自動化設備應用率達到70%以上，其中機器人設備應用率達到25% ，數控自動化設備聯網比例達到91%，大大提高了生產效率及質量控制水平。

“小指揮官”下達指令說一不二

在“智改數轉”過程中，康尼機電圍繞高質量運營，深層次推進數字化工廠建設，在制造數字化方面，應用MES系統（制造執行系統）實現智能優化排產，將多級指令變為單級指令，直接排產到機臺，提高排產效率。

在康尼機電的車間里，一塊塊顯示屏沿著每條生產流水線依次排開，在這個1萬多平方米的車間里顯得頗具陣仗，對于產品的生產要求和標準都詳盡地顯示在屏幕上。它們就是指揮每條生產線工作的“小指揮官”，向“工人”發出“命令”，后者只需要按照指令一板一眼地進行機械化操作即可。

電腦取代人腦后，工作細化到什么程度？張洪斌說，小到“一顆螺絲擰多緊”都會有明確指令。“過去由人工進行擰緊校驗，螺絲擰到了什么程度、有沒有擰緊這些問題只能通過翻看紙質記錄來校驗，無法得到有效保證。”他介紹，“現在通過智慧化系統，所有的工藝參數都實現了無紙化，系統會根據訂單要求自動選擇擰螺絲時所需要的工具和力矩等參數，只需要按照這套系統提供的數據和要求去加工零件即可，大大降低了人為誤差。一旦沒有按照順序操作，就會立刻報警。”

“小指揮官”們的“幕后大佬”是誰？車間旁一個近百平方米的智慧大廳就是答案。在這里，數十位負責生產組織、設備管理、采購管理等環節的工作人員正對著電腦緊張忙碌，指揮著前端車間里的所有智慧化操作。

“生產過程最核心的，是實現產品制造的過程。”張洪斌說，“每當接到一個新訂單，負責生產組織的工作人員便會在這里將產品開單、排程數據錄入平臺，經數據分析后向車間發出指令。”這樣做的好處就是避免了以往車間工人憑經驗操作時產生的人為誤差。除此之外，一旦產品出現問題，系統可根據每個環節的數據實現質量追溯。

“智慧客服”能“治未病”，提前扼殺“病灶”

產品交付后就萬事大吉？康尼機電的回答是“否”。軌道車門交付給客戶后，故障預測與健康管理系統這個“智慧客服”便“上場”了。基于物聯網、先進故障診斷和大數據分析等技術，這一系統實現了對使用中的車門的故障預測與遠程“健康”管理，讓智能化、數字化延伸至應用終端，為全產業鏈的智改數轉提供借鑒。

在每個康尼機電軌道車輛門運維人員的手機里，都裝有一個車門系統智能診斷及運維平臺，堪稱軌道車輛門系統領域的“智能運維專家”。在這個平臺上，遠至呼和浩特，近至南京本地以及上海、杭州等全國20多個城市的“康尼門”都有體現。

“我們的地鐵門、高鐵門、站臺門的‘健康’狀況在這里一目了然。”張洪斌介紹，如果車門出現硬件磨損、開關不暢等“亞健康”現象，工作人員都可以及時得到反饋，“此外，一旦系統遠程監測到任何突發故障，都會立即發出警報并派單給當地維修隊伍實施快速搶修。”

不僅能給軌道門遠程“治病”，智慧化手段還能通過提前預判，給使用中的門“治未病”。過去如果沒有這套智慧系統，只有在車門發生故障的時候再去處理，車輛運行安全無法得到保障，產品的可靠性與使用安全性較低，不僅如此，月檢和年檢運營成本也是筆不小的開支。如今，通過對車門異常運行狀態的分析，系統可以及時發現車門故障的早期征兆，故障診斷準確率高達98%，“亞健康”預測準確率達80%。通俗點說，在車門還未出現故障時，系統便可以提前預知其將出現的狀況，從而將“病灶”扼殺在“搖籃”里。

張洪斌介紹，為系統推進企業“智改數轉”實現整體轉型升級，康尼機電制定了《康尼制造2025規劃》。以此為指導，目前康尼機電已完成了數字化轉型，到2025年將逐步實現智能化，進而進一步提升企業運營能力及核心競爭力。